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[[典型案例]贮罐火灾爆炸事故
化工等企业，为使生产能够很好地连续进行，均建有大型贮罐群，以贮存原料、中间产品和成品，由于被贮存的物质皆为可燃性物质，因此火灾爆炸事故时有发生。
     [典型案例]座落于加拿大蒙特利尔市的一个石油化工厂，曾发生了一起可燃性物质贮罐群火灾爆炸事故。在事故的前一天，一个容积为5000桶的丁烷球罐液面计出 现了故障，然而并未察觉，如此持续了24h以上，导致液位上升，丁烷液体从球罐顶部通气孔溢出，流入该球罐的另外两个大型丁烷球罐的公共防液堤内。由于液体丁烷的沸点为-1.1℃，此时环境温度为-6.7℃，因此大量的液化丁烷积聚在防液堤内，液体丁烷不断气化，所形成的可燃性气体浓度不断升高，很快就达到了爆炸下限浓度值，当可燃性气体扩散到距离该球罐180m的供油区时，被供油区内的明火火源点燃，因此火灾瞬时由供油区引入防液堤内，形成熊熊大火，并对该防液堤内的装有液化丁烷的三个大型球罐进行猛烈加热。大约过了30min后，一个球罐顶部出现了两条裂缝，又过了30min，另外两个丁烷球罐就发生 了大爆炸，约有2万桶液化丁烷猛裂燃烧，形成更大的火灾，火焰高达1600m以上。由于爆炸力极强，球罐碎片飞出范围很大，击中附近许多贮罐、配管和建筑 设施，造成二次性事故，其中有一根长9m的球罐支柱竟飞出350m，击中主变电室，毁坏了变电设备，造成大半个蒙特利尔市停电，数栋建筑物因火灾爆炸事故引起电路故障而起火。另外，由于炸片击中容积为38000桶热原油贮罐（内存9000桶热原油）、容积为30000桶汽油贮罐（内存15000桶汽油）和 容积为80000桶原油贮罐（内存10000桶原油），导致这三个大型贮罐内部爆炸，罐顶冲天飞起。这3个贮罐距离液化丁烷球罐的距离分别为180m、 45m和150m。该石油化工厂消防队在附近工厂消防队和社会公共消防队的援助下，经24h的努力，控制住了火势，又经过24h才将火灾完全扑灭。本次事 故的经济损失约1183万美元。

贮罐火灾爆炸事故属恶性事故，由此导致设备设施严重毁坏、生产被迫中断、物料被烧尽、环境遭污染、经济损失巨大，还可有造成重大人员伤亡。因此，火灾爆炸事故是可怕的，但更为可怕的是人们对已经发生的事故不能够真正地正确对待，因而也就不能够很好地吸取教训，由此可能导致同类事故重演。对于已经发生的 事故，必须认真调查、科学分析，务必查出事故原因，对此采取有效措施，防止类似事故再次发生。火灾爆炸事故的发生，必须同时满足三个条件，即：一是可燃性气体浓度达到爆炸下限值。这是形成火灾的物质基础，只有可燃性气体浓度达到爆炸下限值后，才能形成火灾，否则火灾因无物质基础而不能发生；二是要有点火 源。点火源的种类较多，如明火、静电火花、电器仪表、电力设备的启停电火花、撞击火花、特殊物质自燃发火、高温物体、放热化学反应等。只有存在点火源，并在点火源的作用下，才有可能将已经达到爆炸下限浓度值的可燃性气体点燃形成火灾；三是助燃剂的存在。助燃剂是保障点火源将可燃性物质点燃并维持燃烧的一种 物质，在人类生存的空间中，空气无处不有，而空气中的氧就是极为丰富的助燃剂。若无助燃剂，则燃料无法燃烧，也就不能形成火灾。当可燃性气体浓度达到爆炸下限值后，在助燃剂（空气）的作用下，点火源即将可燃性气体点燃并形成火灾，若燃烧猛烈，则出现爆炸，分析查找火灾爆炸事故原因，通常都是从可燃性物质的 来源、点火源的存在和助燃剂的存在三个方面着手分析查找。现以一起火灾爆炸事故案例分析为例说明，由此事故案例分析，或许会得到一些启示和帮助。

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  [典型案例]
贮罐火灾爆炸事故分析——事故案例分析
      1、事故经过
日本三菱石油公司石岛炼油厂的一个吹制沥青贮罐曾发生了一起火灾爆炸事故，经消防队1h的努力，火灾即被扑灭。此次事故造成贮罐破裂毁坏，540m3吹制沥青被烧尽，经济损失约1500万日元。
      2、事故原因分析
事故发生后，除对现场的操作、运行和管理状况进行了详细调查外，还进行了各种必要的检查、分析、测定工作，据此对事故原因进行全面分析。
      (1) 点火源分析
      火灾成因之一是必须要有点火源，那么本次事故的点火源来自何处？为此，在贮存有同种沥青的三个非受灾贮罐顶板内侧附近的集积物中取了六个样品，经测试，这些样品在空气存在下，在200℃时开始氧化分解生成一氧化碳、二氧化碳、二氧化硫等气体。另外，国外文献亦谈到这种样品在空气中190℃时能够发生放热化 学反应。根据受灾贮罐沥青温度为228℃，初步推断该贮罐上部气相部分和罐顶板温度约200-210℃。另据分析，贮罐内沥青含氧量仅为0.51%（wt %），而罐顶内侧附近的集积物氧含量高达20%（wt%），这说明贮罐顶板内侧附近的集积物在周围条件下，进行氧化放热反应的可能性极大。根据文献介绍和试验测试的结果，可以认为：受灾贮罐顶板内附近的集积物，在周围条件和温度下发生缓慢的氧化放热反应，热量不断积累，最后达到自燃温度而成为点火源。
      经对同类贮罐顶板内侧附着物进行伦琴射线衍射分析，未发现硫化铁物质，因此基本上可以排除由于硫化铁自燃发火而形成点火源的可能性。
      受灾贮罐及配管系统，采用电加热和热油循环方案，经推算可知，罐内电荷密度约10-9库仑/m3，沥青液面电位300V，这样的数量远未达到静电放电水平，因此可以排除存在静电火花而成为点火源的可能性。
      在发生事故的当天，未在受灾贮罐顶面上进行任何作业，因此可排除由于施工造成金属物件互相撞击或落地而产生撞击火花的存在；另外，受灾贮罐付油时引起负压，造成贮罐破裂而相互磨擦产生火花的可能性，根据查看断口处无磨擦痕迹，因此可以排除；受灾贮罐周围80m范围内未使用明火，故明火火源亦可排除。
      综上所述，可以认为：引起火灾爆炸事故的点火源，是由于吹制沥青中的轻质成分在228℃的环境温度下不断挥发，并长期集积于贮罐顶内侧附近，与周围空气中的氧发生氧化放热反应，热量逐渐积累，最后达到自燃温度而成为点火源。
      (2) 可燃性物质分析
      火灾成因之二是必须要有可燃性物质，而且其浓度要达到爆炸下限值，本次事故的可燃性物质来自何处？为此，对同类贮罐顶板内侧附近的集积物样品，在空气环境下加热，在达到一定温度时，样品即被点燃，火焰逐渐扩大。因此，只要存在点火源，则贮罐顶板内侧附近的集积物就成为火灾的可燃性物质。
      贮罐内吹制沥青的燃烧。吹制沥青在贮罐内的贮存温度为228℃，根据试验测定，吹制沥青的燃点347℃，因此吹制沥青在点火源的作用下直接燃烧并引起贮罐爆炸是不可能的。而是在其它可燃性物质燃烧时，将贮罐液面附近的吹制沥青加热至347℃以上而引起燃烧，即二次燃烧。
      热油泄漏。事故发生后，在受灾贮罐内取固化沥青样品进行分析，未发现热油成分；另外，经对受灾贮罐底部的加热管进行检查，亦未发现破裂漏油现象；经对吹制沥青生产装置中的原料和产品热交换器进行检查，同样未发现漏油现象。因此，由于热油漏入而成为火灾的可燃性物质可以排除。
      综上所述可认为：本次事故的可燃性和物质是受灾贮罐顶板附近的集积物在点火源作用下被引燃，火焰逐渐扩大，进而将贮罐内液面附近的沥青加热到燃烧温度以上，导致沥青着火。
      (3)助燃剂分析
      吹制沥青贮罐未采取特殊气体保护，贮罐内上部气相部分为空气，氧含量为21%，因此本次吹制沥青贮罐火灾爆炸事故起因中的助燃剂为贮罐上部气相中的氧气。
本次火灾爆炸事故原因结论：贮罐内吹制沥青中的轻质组分不断挥发，被集积在贮罐顶板内侧附近，其浓度逐渐增加，并达到了爆炸下限值。此类集积物和所处气相环境中的氧气发生氧化放热反应，由于热发生速度大于热逸散速度，因此热量不断积累，最后达到点火温度而成为点火源，并点燃了浓度达到了爆炸下限值的集积 物，火焰逐渐扩大，进而将贮罐液面附近的吹制沥青加热至燃烧温度，导致大量沥青着火，从而使贮罐内压力急剧升高，造成贮罐变形，当超过极限强度后即发生贮罐爆炸。沥青外溢，在周围大气中氧气的助燃下，酿成更大的火灾。
      3、事故防止措施
      为了防止此类火灾爆炸事故再次发生，该厂根据本次事故发生的原因，在原有管理办法基础上，增加了如下新的防范措施。
      (1)对于吹制沥青贮罐，增加氮气保护措施，对送入贮罐内的氮气流量进行控制，以保持贮罐内上部气相部分的氧含量在3%～7%，使助燃剂量少浓度低而不能 形成火灾爆炸事故；另外，规定定期检测贮罐顶板内附近的可燃性气体浓度（集积物浓度），以防止可燃性气体浓度达到爆炸下限值，以此使火灾爆炸事故不能够发生；对贮罐顶板温度进行检测，以监视顶板内侧附近的温度状态，以防止贮罐顶板内侧附近温度达到点火温度，即消灭点火源，以此使火灾爆炸事故不能发生。
      (2）将贮罐贮存吹制沥青的温度，由原来的228℃再降低10-15℃，使氧化放热反应难于进行，以此消除点火源。
      (3)修改贮罐管理标准；在贮罐开放清洗时，对顶板内侧认真查看和处理，尤其要防止硫化铁等自燃物质的出现和残留，杜绝由此种物质形成点火源；采取措施，防止贮罐底板周沿受雨水侵蚀和其它腐蚀，以防腐蚀导致泄漏。
      (4)在修订原标准的同时，加强对作业者进行安全教育和新标准的教育。

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[典型案例]静电安全
  案例：2003年7月22日，广西某物资总公司桂林分公司一辆汽车槽车到铁路专线卸49多吨甲苯。由于火车与汽车槽车有4m高的位差，装卸直接采用自流方式，用 4条塑料管[两头套橡胶]插入火车和汽车罐体，使甲苯从火车流入汽车罐体。在装第二车时，汽车司机和安全员到20多米远站台休息，一名装卸工因天热离开汽 车去喝水。此时，槽车靠近尾部的装卸孔突然发生爆炸起火，塑料管被爆炸冲击波抛出罐体外，甲苯喷洒一地，槽车附近一片火海。幸亏消防车10min内赶到， 及时扑灭大火，火车槽车基本未受损，而汽车全部烧毁。
    原因分析：事故的直接原因是装卸作业未按规定装设静电接地装置，使装卸产生的经典无法及时导出，造成静电积聚过高产生火花，引发事故。其次，高温作业未采取必要的安全措施，而当时气温超过35摄氏度，甲苯已挥发到相当浓度，极易引起爆炸。

   案例：1993年3月13日，江苏省某化肥厂碳化车间清洗塔上一根测温套管与法兰连接处严重漏[氢气]。车间上报领导后，厂领导为保证生产，要求在不停 机、不减压的条件下采取临时堵漏措施，堵住泄漏处。操作工按领导要求冒险作业，用铁卡和橡胶板进行堵漏，但未成功。随后，厂领导再次要求堵漏，操作工再次 冒险作业，用平板车内的胎皮包裹泄漏处。操作中，由于塔内压力较高，高速喷出的氢气与橡胶皮摩擦产生静电火花，突然起火。一名操作工当场烧死，另一名烧成 重伤，后抢救无效死亡。
   原因分析：事故的直接原因是高速喷出的氢气与橡胶皮摩擦产生静电火花而引起火灾。间接原因是厂领导违章指挥，抓生产而不顾安全：操作工没有采取有效的安全措施冒险作业。

案例：某石化公司的66kV水源变电所室外有两段66kV母线。某日，其中一段母线停电检修清扫，二段母线设备继续带电运行。变电所所长在安排完停电及 检修人员后，开始检修清扫工作，所长担任监护人。开工约3h后，该所长自己搬梯子到带电的二段母线66kV刀闸处，往上爬梯子，在接近带电体一段距离时遭 电击，被打落在地上，脑部严重摔伤，身体有放电痕迹，到医院抢救无效死亡。

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[典型案例]电气安全
    案例：1986年12月19日，岳阳某石化厂氯丙烷车间，操作工按常规对30m3的1号中间罐进行脱水作业。水排净后，阀门怎么也关不严，随即丙烯开始 外溢。操作工立即报告班长、车间主任及厂调度室。上述人员先后赶到现场，研究决定决定串装一个阀门。正在分头准备时，丙烯已扩散至压缩机框架里，且慢慢升 高。于是决定采取紧急停车处理。在最后停车时，丙烯气已淹没6号机1.2m。按下停车开关的同时，火光一闪，一声闷响，发生了第一次空间爆炸。紧接着3号 罐在大火的烘烤下也发生爆炸。一个小时后大火扑灭。
    原因分析：发生易燃易爆物质泄漏，如扩散到非防爆所，严禁启闭任何电气设备或设施。

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[典型案例]检修违章动火事故
     1、事故经过
      1989年7月17日下午6时15分，厦门某厂糖精车间重氮化工北侧厂房外，3人在12.6M3的立式储罐罐顶上进行焊接作业时，突然发生爆炸。储罐顶盖 向偏西上方飞出29m远，有1人被抛出58m远摔到高22m的屋顶上，作业的3人当场死亡，在旁边平台上持灭火器监护的2人被烧伤重伤。
      爆炸的储罐原装甲苯，因装废甲苯的储罐不够用，经清洗、置换并焊接接管口后，于7月17日中午将它移至安装地点就位，并接通了连接管路，改为装废甲苯。在安装就位后，仍需在罐顶焊接排气管。负责施工的副厂长不坚持原则，竟同意了检修工的意见。
      在动焊作业前，发现阀门有内漏，便更换了阀门。当天下午3时30分，胺化班长要检修班更换打甲苯的陶瓷泵。换泵时，因清洗需要，打开了通往废甲苯储罐的阀 门[开启2圈]，更换完泵后该阀门未关。下午4时交接班时，胺化班长告诉接班人：不能把甲苯打入新安装的废甲苯储罐，下午4时5分胺化反应结束，开泵把甲 苯打入重氮化前储罐，但操作工没有检查通往废甲苯储罐的阀门是否关紧。甲苯在流入重氮化前储罐的同时也流入了废甲苯储罐，并从其底部排污阀处流出。被人发 现后，才关紧通往废甲苯储罐的阀门。
      安环科副科长接到废甲苯储罐上要动火的电话后，到现场查看，因嗅到甲苯味很浓，且看到地面上有甲苯，便提出最好不要在现在焊接，若要焊接，需把现场地面和 排污沟冲洗干净，施工点周围用湿麻袋遮盖以防止火花四溅。但负责施工的副厂长此时认为在几天前曾焊接过该储罐，这次动火不会有问题。施工人员按安环科副科 长的要求对罐外环境做了一些处理。负责签发动火证的安全员到现场用鼻子闻了闻，觉得闻不到什么甲苯味，便签发了动火证，安全科、车间和班组的主管人员也分 别在动火证上签了名，
      下午6时10分，安环科布置现场用灭火器监护，下午6时15分开始焊接作业，焊接过程中突然发生爆炸。
      2、事故分析
      该储罐的就位并接通连接管后，与生产系统已经接通，再次焊接前没有按要求与生产系统有效隔绝，而在换泵时阀门又被打开，物料流入施焊的储罐并达到爆炸极限浓度范围。
      在场的施工人员没有向安全员及时介绍罐内流入甲苯的事；安全员在现场闻到了甲苯味，却没有认真的查找地面上甲苯的来源。负责施工的副厂长、安全员及作业人员安全意识不强，现场甲苯味很大，但没有人考虑到罐内有甲苯气体。
      办理动火证流于形式，不尊重科学，用鼻子闻气味来代替科学分析或检测仪检测。凭感觉签字，签字人员采取不负责任的态度。接班操作工在开泵前未确认通往废甲苯罐阀门是否处于关闭状态。

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[典型案例]冒险清除作业导致窒息伤害事故
  2000年1月11日中午，某化工厂回收车间在清楚槽内残余母液作业中，由于技术交底不清，作业人员冒险作业，造成2人中毒事故，其中一人因抢救无效死亡。
    1、事故经过
    1月11日中午，按照回收车间的工作安排，硫酸铵乙班班长带领本班工人刘某某和许某某，到母液槽进行清楚作业。该槽直径1.6m，深3.53m，残液 0.8m，残液成分含硫酸铵，浓度为3%。到了作业地点，班长让刘某某站在槽北侧放桶、提桶，许某某配合，自己沿直梯下到槽内，蹬着直梯用桶直接盛取母 液，然后刘某某拽绳子用桶外提。提取三四桶母液后，留某某发现桶漏，便让许某某去换桶。12时25分，三楼离心机岗位一名工人听见刘某某喊：“快叫人，出 事了！”这名工人立即跑到一楼厂房外呼叫许某某，又跑到硫酸铵包装间喊人。许某某听到喊叫返回工作现场，看到班长在槽中手扶直梯挣扎，刘某某在槽中用肩膀 扛住班长的臀部往上顶，等到多人赶到现场，将二人救出，急忙送往医院抢救。该班长属于化学烧伤，住院治疗；刘某某因站在化学液体中氧气不足窒息，经抢救无 效于13时40分死亡。
     2、事故分析
     事故发生后，工厂和有关部门组成事故调查组进行调查。经调查确认，事故的直接原因是因蒸气截门不严，导致槽内母液升温，化学物质挥发，氧气不足。刘某某为 了抢救班长，站在母液中，由于氧气不足窒息死亡。事故的间接原因是车间主任在安排乙班人员清理母液槽残液时，未交代上午曾用蒸气吹残液，交底不细；车间组 织工作也有漏洞。同时，作业人员在作业中思想麻痹，冒险作业，没有采取有效的安全措施，安全防护不够。

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[典型案例]安全防护不周三氯乙烯中毒事故
  1999年12月21日，深圳亚之杰电子制品有限公司员工宁某，因皮肤瘙痒到医药诊治，诊治过程中医院查处宁某患有中毒性肝炎和病毒性肝炎，于是留院治疗。第二天晚上病情突然恶化，经抢救无效死亡。宁某的死亡，与生前工作中大量接触三氯乙烯有关，属于职业伤害。
    1、事故经过
    宁某，男，20岁，1999年11初进深圳亚之杰电子制品有限公司工作。12月21日，宁某因皮肤瘙痒10余天，全身出现皮疹、尿少等症状，到宝安区沙井 人民医院住院治疗，因病情加剧，于22日晚转深圳市宝安人民医院急诊，急诊室以“中毒性肝炎、病毒性肝炎”将其收留住院。当天22时30分，宁某突然呼吸 心跳停止，经抢救无效死亡，因宁某有“天乃水”接触史，医院建议由卫生防疫站鉴定死因，家属及厂方也要求做尸检。深圳市宝安卫生防疫站按照卫生监督程序， 12月23日对深圳亚之杰电子制品有限公司进行调查，并于2000年1月22日委托中山医科大学法医鉴定中心进行死因鉴定。法医学检查结果：①排除因暴力 和疾病致死的可能；②组织学检查见肝脏组织呈不同程序变性坏死，多处皮肤呈剥脱性皮炎改变。结合宁某生前在三氯乙烯接触史及临床资料，判定宁某确因三氯乙 烯中毒致死。
    2、事故分析
    深圳亚之杰电子制品有限公司是一家合作经营企业，生产电脑主机板，有装配作业工人70名，车间南端设有超声波三氯乙烯清洗机2台，无局部机械通风设施，工 人上岗时未佩带防毒口罩、防护眼镜等个人防护用品，三氯乙烯清洗作业场未形成独立清晰场所，无隔墙，与其他工种混为一体。宁某岗位距离三氯乙烯清洗机 15m左右。三氯乙烯清洗剂月使用量约2400kg。工人每天工作8小时，每月需加班10d，每天加班时间约2~3h。对车间空气中三氯乙烯进行检测，共 设11个检测点，结果显示宁某的工作岗位和清洗岗位三氯乙烯超标5.1倍。根据现场调查情况，深圳市宝安区卫生局向深圳亚之杰电子制品有限公司发出卫生监 督意见书，限期10天整改。